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熟練の職人技が支える、パナソニックの補聴器製造現場：2019年で60周年を迎えた（3/4 ページ）

» 2019年09月30日 13時30分公開

[永山準，EE Times Japan]

耳穴型のシリコン作成

　まず、顧客の耳穴の型取りについては、販売現場の「相談員」と呼ばれる社員が、顧客のもとで専用のシリコンを使って行う。鼓膜の手前まで綿を入れた後、シリコンを入れて型を取るという形で、シリコンをゆっくり流し込んで15分くらいで固めて取るというのだが、この作業は、間違えると外科手術が必要になる場合もある作業であり、専門教育が必要という。

顧客の耳穴型を取ったシリコン。上側が耳の置となる（クリックで拡大）

3DスキャンしCADで設計

　次に、耳穴型のシリコンを3Dスキャンし、データをもとにCADで不要な部分を切り取って、シェルと呼ばれる補聴器本体の設計をする。表面の凹凸を削って滑らかにし、耳の中に接触しても痛くならないようにすると同時に、ハウリングをしないように耳の中の隙間もなくすという作業で、製造現場では、技術者が注文書を片手に、慣れた手つきで「不要な箇所」を削り落としていく様子を見ることができた。どうすれば耳の中に接触しても痛くならないか、どこを削れば隙間が無くなるか、といった点は、「培ってきた経験、ノウハウ」をもとに行うのだという。

左＝3Dスキャン用の機器／右＝読み込まれた耳穴型のデータ（クリックで拡大）

　また、補聴器用ICやマイクの載った基板（マレーシアの工場でこの状態まで製造している）と、音を出すスピーカーの配置もここで設計する。シェルにスピーカーが当たるとハウリングの原因になるため、スピーカーとシェルを離したうえで、小型化のためできるだけ基板との距離を短くする。この全体の作業は、1件当たりおよそ30分程度となるという。